Was ist Lithium?Batteriebetriebener Planetenmischer?
Ein Planetenmischer für Lithiumbatterien ist ein industrielles Mischgerät, das speziell für die Herstellung von Elektrodensuspensionen für Lithiumbatterien entwickelt wurde. Sein Kernmerkmal ist die kombinierte Bewegungsart aus Revolution und Rotation: Die Rührkomponenten rotieren mit niedriger Drehzahl (0–60 U/min) um die Mittelachse des Geräts, während sie selbst mit hoher Drehzahl (0–300 U/min) rotieren. In Kombination mit mehreren Sätzen von individuell anpassbaren Rührpaddeln (Anker-, Paddel- und Dispersionsscheiben) entsteht ein lückenloses Mischfeld. Bitte geben Sie den zu übersetzenden Text an.
Als Antwort auf die Produktionsanforderungen von Lithiumbatterien bietet es außerdem zwei exklusive Konfigurationen: eine ist eineVakuumversiegelungssystemDas Gerät kann in einer Vakuumumgebung von -0,095 MPa arbeiten, um Luftblasen und Feuchtigkeit aus der Suspension zu entfernen. Eine weitere Besonderheit ist die doppelwandige Mantel-Temperaturregelung, die die Temperatur der Suspension präzise auf ±1 °C genau steuert und so ein Versagen des Bindemittels durch Temperaturschwankungen verhindert. Im Vergleich zu herkömmlichen Mischanlagen löst es die Probleme ungleichmäßiger Mischung und mangelnder Chargenkonsistenz bei neuen Materialien wie hoch-nickelhaltigen ternären und Silizium-Kohlenstoff-Anoden und ist eine Kernkomponente für die Herstellung von Lithiumbatterie-Elektroden. Bitte geben Sie den zu übersetzenden Text an.
2. Die Kernfunktion des Planetenmischers in Lithiumbatterien
(1) Sicherstellung der Qualität der Elektrodensuspension und Bestimmung der Kernleistung von Batterien
Effiziente Benetzung der Materialien: Die durch die Rotation erzeugte Zentrifugalkraft drückt die Wirkstoffe, Leitmittel usw. gegen die Behälterwand. Das kontinuierliche Rühren der selbstrotierenden Flügel gewährleistet den vollständigen Kontakt der Feststoffpartikel mit dem Lösungsmittel, verhindert so ein Verklumpen durch unzureichende Benetzung und schafft die Grundlage für die anschließende Dispersion. Bitte geben Sie den zu übersetzenden Text an.
Mikrodispersion erreichen: Die schnell rotierende Dispersionsscheibe erzeugt starke Scherkräfte, die die agglomerierte Struktur leitfähiger Substanzen wie Kohlenstoffnanoröhren und Graphen aufbrechen. Dadurch können diese die Oberfläche der Aktivmaterialien gleichmäßig beschichten und ein durchgehendes leitfähiges Netzwerk bilden, wodurch der Innenwiderstand der Batterie reduziert wird. Bitte geben Sie den zu übersetzenden Text an.
Stabile Entgasung und Feuchtigkeitskontrolle: Durch Rühren im Vakuum werden Luft und Feuchtigkeit schnell aus der Suspension entfernt (Endfeuchtegehalt ≤ 50 ppm). Dies verhindert Poren in der Elektrodenfolie nach der Beschichtung und reduziert das Risiko der Gasausdehnung während des Lade- und Entladezyklus. Dadurch werden die Batteriesicherheit und die Zyklenlebensdauer erhöht. Bitte geben Sie den zu übersetzenden Text an.
(2) Abdeckung mehrerer Stufen der Lithiumbatterieproduktion
Kathodenpräparation: Ternäre Materialien / Lithiumeisenphosphat werden gleichmäßig mit PVDF-Bindemittel vermischt, um eine stabile Energiedichte der Kathodenfolien zu gewährleisten; Bitte geben Sie den Text an, den Sie übersetzen lassen möchten.
Herstellung der negativen Elektrode: Beheben Sie das Problem der leichten Agglomeration von Silizium-Kohlenstoff-Verbundmaterialien und verbessern Sie die Zyklenstabilität von negativen Elektrodenfolien; Bitte geben Sie den Text an, den Sie übersetzen lassen möchten.
Elektrolyt-Vormischung: Zur Verbesserung der chemischen Stabilität des Elektrolyten werden Hilfselektrolyt und Additive beigemischt.
3. Wie man den richtigen Planetenrührer auswählt
(1) Zunächst wird die Anlagenkonfiguration anhand des Produktionsprozesses festgelegt und anschließend die Schlüsselparameter entsprechend den Materialeigenschaften angepasst: Im Hinblick auf die Prozesskompatibilität empfiehlt sich für leicht agglomerierende Materialien wie hoch-nickelhaltige ternäre Legierungen und Kohlenstoffnanoröhren ein Modell mit einer Eigendrehzahl von ≥ 200 U/min, einer Scherkraft von mindestens 10⁵ Pa und einer Hochgeschwindigkeits-Dispersionsscheibe, um eine gleichmäßige Beschichtung mit dem Leitmittel zu gewährleisten. Für Suspensionen mit hohem Feststoffgehalt (über 60 %), wie z. B. Silizium-Kohlenstoff-Anoden, ist ein Kombinationspaddel (Klemmring + Rührwerk) vorzuziehen, um Wandhaftungen zu vermeiden und eine starke Konvektionsmischung zu erzielen. Für die kontinuierliche Produktion in Massenfertigungslinien sind modulare Modelle zu wählen, die mit Zuführ- und Beschichtungsanlagen verbunden werden können, um den Arbeitsaufwand zu reduzieren und die Chargenkonsistenz zu verbessern. Hinsichtlich der Materialparameteranpassung sollte die Viskosität der Anlage mindestens das 1,2-Fache der tatsächlichen Viskosität der Suspension betragen (z. B. ein Modell mit einer Nennviskosität von 100.000 mPa·s für eine Suspension mit einer Viskosität von 80.000 mPa·s wählen). Für Lithium-Eisenphosphat-Suspensionen mit einem Feststoffgehalt von ≥ 70 % ist ein Modell mit einer Drehzahl von ≥ 50 U/min zu wählen, um eine hohe Zentrifugalkraft zu gewährleisten. Bei temperaturempfindlichen PVDF-Systemen sollte die Temperaturregelung des Mantels eine Genauigkeit von ≤ ± 2 °C aufweisen. Für Anwendungen mit hohen Reinheitsanforderungen, wie z. B. Festkörperbatterien, sollten die Kontaktteile aus Edelstahl 316L oder mit einer Keramikbeschichtung gefertigt sein. Bitte geben Sie den zu übersetzenden Text an.
(2) Sicherstellung der Anlagenleistung und Optimierung von Betrieb und Instandhaltung
Fokus auf Kernleistung der Anlagen und langfristige Betriebs- und Wartungskosten: Hinsichtlich der Leistung muss ein Vakuumgrad von ≥ -0,09 MPa und eine Doppeldichtungsstruktur für effiziente Entgasung und Feuchtigkeitskontrolle (Pastenfeuchte ≤ 50 ppm) erreicht werden, um Probleme mit Nadellöchern in der Elektrodenfolie zu vermeiden. Intelligente Modelle mit KI-Steuerungssystemen und Viskositätssensoren sind zu bevorzugen, da sie Parameter in Echtzeit anpassen und menschliche Fehler reduzieren können. Im Hinblick auf Betrieb und Wartung werden Modelle mit Schnellöffnungsbehälter empfohlen, die die Reinigungszeit auf unter 30 Minuten verkürzen und die Anlagenauslastung verbessern. Modelle mit Dichtungsteilen mit einer Lebensdauer von ≥ 800 Stunden sollten ausgewählt werden, um die Kosten für den Austausch von Verschleißteilen zu senken. Zusätzlich sollten Sicherheitsfunktionen wie Überlastschutz und Not-Aus vorhanden sein, um Störungen wie z. B. blockierte Paddel zu verhindern und eine stabile Produktion zu gewährleisten.
