Vielseitige Rolle-zu-Rolle-Beschichtungsmaschine

Die Beschichtungsanlage AOT-MSK-AFA-MC400 R2R revolutioniert die Präzisions-Dünnschichtfertigung mit modularer Flexibilität für Batterieelektroden, flexible Elektronik und Funktionsbeschichtungen. Entwickelt für Forschung und Entwicklung sowie Pilotproduktion, unterstützt dieses System Schlitzdüsenbeschichtung, Rakel und Mikrogravurverfahren und liefert eine Beschichtungsgleichmäßigkeit von ±1 μm. Ausgestattet mit einem Mehrzonen-Konvektionstrockenofen mit Gradiententemperaturregelung (bis 200 °C) und optionaler NMP-/Emissionsüberwachung gewährleistet sie eine lösungsmittelfreie, rissfeste Filmaushärtung. Passen Sie die Beschichtungsmodi (kontinuierlich/Streifen/Gitter) an und integrieren Sie Systeme zur Slurry-Zuführung oder Lösungsmittelrückgewinnung für eine nachhaltige, durchsatzstarke Verarbeitung. Die Ergebnisse sind für nachgelagerte Batteriekalandriermaschinen optimiert, um eine gleichmäßige Elektrodendichte zu erreichen. Ideal für die Forschung und Entwicklung von Anoden/Kathoden für Lithium-Ionen-Batterien und die Prototypenentwicklung von Perowskit-Solarzellen.

Kernkompetenzen:

1. Modulare Beschichtungsköpfe:

• Schlitzdüsenextrusion: Die Positionsregelung im geschlossenen Regelkreis (±5 μm) gewährleistet die Isolierung der Aufschlämmung für fehlerfreie Eingaben in Batteriekalandriermaschinen

• Transferbeschichtung: Einstellbare Kommaklinge (elektrische Höhenkontrolle) mit 0,1 mm Genauigkeit

• Mikrotiefdruck/Bandguss: Nassdickenbereich 10–200 μm

2. Fortschrittliche Trocknungslösungen:

• Konvektionsofen: 1–3 Zonen, 1–2 m Längenoptionen, doppelseitiger Luftstrom

• Gradient Baking (RT-200 °C) verhindert Risse, was für die Kompatibilität mit Batteriekalandriermaschinen entscheidend ist.

• Gebogene Trocknung: Optionale IR-unterstützte Aushärtung für wärmeempfindliche Substrate

3. Prozessautomatisierung:

• PLC/HMI-Schnittstelle: Rezeptspeicherung, Spannungsregelung (0-300N) und Die Bahnausrichtung (±0,2 mm) gewährleistet die Substratintegrität für die Zuführung der Beschichtungsmaschine

  Intermittierende Beschichtung: Programmierbare Start-/Stopp-Zyklen über pneumatische Ventile

4. Emission und Sicherheit:

• Durch die NMP-Überwachung wird die Einhaltung der Emissionsvorschriften in den Produktionslinien von Beschichtungsmaschinen bis hin zu Kalandriermaschinen gewährleistet.

• Lösungsmittelrückgewinnung: Kondensation + Aktivkohleadsorption (95 % Wirkungsgrad)

Technische Spezifikationen:

• Beschichtungsbreite: 50–400 mm (anpassbar an Batteriebeschichtungsmaschinenformate)

• Liniengeschwindigkeit: 0,1–3 m/min (synchronisiert mit dem Durchsatz der nachgeschalteten Kalandriermaschine)

• Viskosität der Aufschlämmung: 100–50.000 cP

• Substratdicke: 5–500 μm

Anwendungen:

• Vorkalandriermaschine Elektrodenbeschichtung für NMC/LFP-Batterien

• Flexible Stromkollektorvorbereitung für die Beschichtungsmaschinenlaminierung

• Photovoltaik-Rückseitenfolien und Barrierefolien

Optionale Module:

• MSK-156 Güllezufuhrsystem (10 l Fassungsvermögen)

• Inline-Dickenmessgeräte (β-Strahl/Laser)

• KI-Kamera zur Defekterkennung

Technische Parameter

Vielseitige Rolle-zu-Rolle-Beschichtungsmaschine

AOT-MSK-AFA-MC400 Serienprodukte können je nach Bedarf mit Beschichtungsverfahren, Trocknungsverfahren und Funktionsmodulen ausgestattet werden. Diese Beschichtungsmaschine ist mit Extrusionsbeschichtungs- und Transferbeschichtungsfunktionen ausgestattet;

Das Umschalten der Beschichtungsfunktion einer Kalandrierungsmaschine durch Ändern der Wickelmethode ist bequem zu bedienen.

Besonderheit

1. Die Schlitzdüsen-Extrusionsbeschichtung weist eine hohe Beschichtungsgenauigkeit und gute Konsistenz auf.

2. Mehrere Beschichtungsdüsenköpfe können so konfiguriert werden, dass sie sich an unterschiedliche Beschichtungsparameter anpassen.

3. Geschlossener Regelkreis zur Anpassung der Formposition mit guter Positionierungsgenauigkeit.

4. Die Aufschlämmung arbeitet in geschlossener Weise ohne externe Parametereingriffe.

5. Durch die Konfiguration intermittierender Ventilkörper und Dichtungen können kontinuierliche Beschichtungen, intermittierende Beschichtungen, Streifenbeschichtungen und Gitterbeschichtungen erreicht werden.

F1: Wie optimiert die Rolle-zu-Rolle-Beschichtungsmaschine AOT-MSK-AFA-MC400 die Integration mit Batteriekalandriermaschinen?
A: Diese Beschichtungsmaschine gewährleistet einen präzisen Elektrodenschlammauftrag (1 μm gleichmäßig) mit programmierbaren Trocknungsgradienten und erzeugt rissfreie Filme, die für die nachfolgende Kalandrierung bereit sind. Die spannungsgesteuerte Bahnführung (±0,2 mm Ausrichtung) gewährleistet die Substratintegrität und ermöglicht einen reibungslosen Übergang zu Batteriekalandriermaschinen, die die Elektroden auf die Zieldichte komprimieren.

F2: Welche Beschichtungsverfahren unterstützt diese Kaschiermaschine für die Herstellung von Batterieelektroden?
A: Die multifunktionale Beschichtungsmaschine ermöglicht Schlitzdüsenextrusion (Positionsregelung), Rakeltransfer (Höhengenauigkeit 0,1 mm) und Mikrogravurbeschichtung – alles wichtige Funktionen für die Forschung und Entwicklung von Lithium-Ionen-Anoden/-Kathoden. Optionale Streifen-/Gittermuster ermöglichen die Herstellung strukturierter Elektrodenprototypen.

F3: Warum sollte man für die Batterieproduktion eine Rolle-zu-Rolle-Beschichtungsanlage anstelle von Batch-Systemen wählen?
A: Unsere Rolle-zu-Rolle-Beschichtungsanlage ermöglicht eine kontinuierliche Verarbeitung mit Geschwindigkeiten von 0,1–3 m/min und reduziert Grenzflächendefekte im Vergleich zu Batch-Verfahren um 60 %. In Kombination mit optionaler NMP-Überwachung und Lösungsmittelrückgewinnung erreicht sie VOC-Emissionen von <500 ppm – unerlässlich für die Integration von Batteriekalandriermaschinen im Gigafactory-Maßstab.

F4: Kann dieses System herkömmliche Batteriekalandriermaschinen bei der Elektrodenherstellung ersetzen?
A: Es ist speziell für die Beschichtung/Trocknung konzipiert und ergänzt Batterie-Walzenpressen durch die Bereitstellung vorkalandrierter Elektroden mit kontrollierter Porosität. Nach der Beschichtung werden die getrockneten Filme für Kalandriermaschinen optimiert, um die gewünschte Enddicke (5–500 μm) und Dichte zu erreichen.

F5: Wie verbessert das Schlitzdüsen-Beschichtungsverfahren die Konsistenz von Batterieelektroden?
A:  Die Schlitzdüsen-Beschichtungsanlage bietet eine geschlossene Schlickerisolierung und eine Positionsstabilität von ±5 μm, die für Kathodenschlicker mit hohem NMP-Gehalt entscheidend ist. In Kombination mit der Gradiententrocknung (RT-200 °C) reduziert sie Pinhole-Defekte im Vergleich zu offenen Verfahren um 45 %, was sich direkt auf die Lebensdauer der Batterie auswirkt.